Gemeinsam mit OMIT, Hersteller nachhaltiger Akustikelemente für moderne Arbeitswelten, haben wir gewachsene Prozesse in eine zentrale und zukunftsfähige ERP-Struktur überführt. Ziel war es, manuelle Abläufe, Excel-Abhängigkeiten und Medienbrüche zu reduzieren und die tägliche Arbeit in Produktion, Auftragsbearbeitung und Buchhaltung effizienter zu gestalten. Mit Myfactory und einer praxisnahen Projektbegleitung konnten wir die Anforderungen des Unternehmens standardnah abbilden und die Prozesse gezielt weiterentwickeln.
„Erst durch die gemeinsame Arbeit direkt im Unternehmen konnte das System so aufgesetzt werden, dass es zu unserem Arbeitsalltag passt und uns täglich bestmöglich unterstützt.“
— Tobias Albert, Geschäftsführer von OMIT
So haben wir OMIT unterstützt
Von Beginn an war klar, dass die Einführung eines Cloud-ERP-Systems bei einem produzierenden Unternehmen mit individuellen Abläufen eine besonders praxisnahe Herangehensweise erfordert.
Deshalb haben wir nicht nur Anforderungen aufgenommen und Prozesse im System abgebildet, sondern gemeinsam mit dem Team von OMIT direkt vor Ort an den tatsächlichen Arbeitsplätzen gearbeitet. Gerade diese enge Zusammenarbeit war entscheidend, um Optimierungspotenziale sichtbar zu machen und nachhaltige Verbesserungen umzusetzen.
Vier zentrale Mehrwerte der Einführung
- Zentrale Datenbasis statt verteilter Excel-Listen
Wir haben dazu beigetragen, gewachsene Insellösungen in einer zentralen ERP-Umgebung zusammenzuführen. Dadurch stehen Informationen heute transparenter, aktueller und deutlich strukturierter zur Verfügung. - Effizientere Prozesse in Fertigung und Verwaltung
Gemeinsam mit OMIT konnten wir Abläufe in der Produktion, Auftragsbearbeitung und Finanzbuchhaltung gezielt vereinfachen, neu strukturieren und besser auf den Arbeitsalltag abstimmen. - Praxisnahe Optimierung direkt vor Ort
Der größte Mehrwert entstand durch die intensive Zusammenarbeit im Unternehmen selbst. Vor Ort konnten wir konkrete Herausforderungen schneller erkennen und unmittelbar im System verbessern. - Standardnahe Umsetzung mit Zukunftssicherheit
Viele Anforderungen ließen sich im Standard von Myfactory abbilden. Das schafft eine stabile, wartbare und langfristig ausbaufähige Lösung für weiteres Wachstum.
Das Ergebnis unserer Zusammenarbeit
Heute profitiert OMIT von klareren Prozessen, weniger administrativem Aufwand, einer deutlich reduzierten Excel-Abhängigkeit und einer ERP-Lösung, die im Tagesgeschäft spürbar unterstützt.
Projektverlauf und Zusammenarbeit im Detail
Vor dem Projekt waren viele Abläufe bei OMIT noch stark manuell geprägt. Wichtige Informationen wurden in unterschiedlichen Excel-Dateien gepflegt, teils parallel, teils mehrfach und häufig verbunden mit hohem Abstimmungsaufwand zwischen den beteiligten Bereichen. Solche gewachsenen Strukturen sind in vielen produzierenden Unternehmen über Jahre entstanden und funktionieren oft so lange, bis der Aufwand steigt, Transparenz verloren geht und Fehlerquellen zunehmen. Genau an diesem Punkt setzte das Projekt an.
Unser gemeinsames Ziel war es, die vorhandenen Strukturen in ein zentrales Cloud-ERP-System zu überführen und damit eine belastbare Grundlage für mehr Transparenz, bessere Abläufe und weniger manuelle Zwischenschritte zu schaffen. Dabei war von Anfang an klar, dass es nicht nur um die technische Einführung einer Software gehen würde. Entscheidend war vielmehr, die Prozesse von OMIT so im System abzubilden, dass sie im täglichen Arbeiten wirklich entlasten und die besonderen Anforderungen eines produzierenden Unternehmens berücksichtigen.
Gerade in der Fertigung ist das ein wesentlicher Punkt. Denn dort reicht es nicht aus, nur Standardprozesse theoretisch zu definieren. Ein ERP-System muss die tatsächlichen Abläufe im Unternehmen unterstützen: Welche Informationen werden am Arbeitsplatz benötigt? Wo entstehen Rückfragen? Welche Schritte sind unnötig kompliziert? Und an welchen Stellen führen Medienbrüche oder manuelle Einträge immer wieder zu Verzögerungen? Diese Fragen lassen sich nur dann sinnvoll beantworten, wenn man Prozesse nicht nur bespricht, sondern im realen Arbeitsumfeld nachvollzieht.
Im Projekt mit OMIT konnten wir viele Anforderungen gemeinsam standardnah in Myfactory abbilden. Das galt insbesondere für Themen wie Produktionsplanung, Reporting und die übergreifende Prozessstruktur. Für uns als Partner ist genau das ein wichtiger Erfolgsfaktor: Anforderungen möglichst nah am Standard umzusetzen, damit die Lösung langfristig wartbar, stabil und zukunftssicher bleibt. Gerade mittelständische Unternehmen profitieren davon, wenn ein ERP-System nicht unnötig verkompliziert wird, sondern eine klare, belastbare Basis schafft, auf der sich später weiter aufbauen lässt.
Nach dem Go-live lief das System zunächst stabil im Tagesgeschäft. Gleichzeitig zeigte sich aber auch, dass noch weiteres Potenzial in der Lösung steckt. Das ist in ERP-Projekten nicht ungewöhnlich: Die Einführung schafft die Grundlage, die eigentliche Weiterentwicklung entsteht oft erst dann, wenn das System im Alltag genutzt wird und konkrete Erfahrungen aus den Fachbereichen zurückfließen. Bei OMIT kam hinzu, dass es zwischenzeitlich einen Wechsel in der Geschäftsführung gab und das Projekt dadurch zunächst in eine ruhigere Phase überging.
Den entscheidenden Entwicklungsschub brachten dann mehrere intensive Vor-Ort-Termine. Genau hier entstand der größte Mehrwert der Zusammenarbeit. Statt Prozesse nur in Online-Meetings zu besprechen, sind wir gemeinsam dorthin gegangen, wo die tägliche Arbeit tatsächlich stattfindet: in die Produktion, in die Auftragsbearbeitung und in die Buchhaltung. Diese direkte Zusammenarbeit vor Ort hat es ermöglicht, viele Themen schneller und präziser zu erfassen, als es in rein digitalen Abstimmungen möglich gewesen wäre.
„Die Zusammenarbeit mit den Consultants war dabei sehr praxisnah. Viele unserer Anforderungen, etwa im Bereich Fertigung oder Reporting, konnten wir gemeinsam im Standard der Software abbilden, was für uns wichtig war, um langfristig wartbar zu bleiben.“
— Tobias Albert, Geschäftsführer von OMIT
Gerade im direkten Arbeitsumfeld wird sofort sichtbar, wo Informationen fehlen, welche Schritte in der Praxis unnötig aufwendig sind oder an welchen Stellen sich über die Zeit kleine Fehler und Umwege eingeschlichen haben. Viele dieser Details wirken auf den ersten Blick unscheinbar, haben im Tagesgeschäft aber eine große Wirkung. Wenn Mitarbeitende mit zusätzlichen Listen arbeiten müssen, Informationen mehrfach eintragen oder bei einzelnen Prozessschritten immer wieder Rückfragen entstehen, kostet das nicht nur Zeit, sondern schwächt auch die Verlässlichkeit der gesamten Prozesskette.
Gemeinsam mit dem Team von OMIT konnten wir diese Punkte gezielt identifizieren und direkt im System verbessern. Prozesse wurden sauberer strukturiert, einzelne Fehlerquellen beseitigt und Abläufe deutlich vereinfacht. Besonders in der Fertigung war die direkte Nähe zum realen Arbeitsalltag entscheidend. Nur so ließ sich konkret nachvollziehen, wie Mitarbeitende mit dem System arbeiten, welche Informationen sie tatsächlich benötigen und wo die ERP-Unterstützung im Alltag noch präziser ausgerichtet werden musste.
Auch in der Finanzbuchhaltung zeigte sich ein deutlicher Mehrwert. Durch die gemeinsame Arbeit im System konnten Themen klarer aufgesetzt, Zusammenhänge sauberer abgebildet und die Datenbasis insgesamt verlässlicher gestaltet werden. Das sorgt nicht nur für mehr Sicherheit in den internen Abläufen, sondern verbessert auch die Transparenz im Unternehmen insgesamt. Gerade wenn Informationen zentral und konsistent vorliegen, werden Auswertungen, Abstimmungen und operative Entscheidungen deutlich einfacher.
Heute profitiert OMIT von spürbar strukturierteren Prozessen und einer deutlich reduzierten Abhängigkeit von Excel. Viele zuvor manuelle oder verteilte Abläufe konnten in eine zentrale ERP-Struktur überführt werden. Das reduziert den administrativen Aufwand, schafft mehr Übersicht und stärkt die Prozesssicherheit im Tagesgeschäft. Für uns ist dieses Projekt ein gutes Beispiel dafür, dass eine erfolgreiche ERP-Einführung nicht mit dem Go-live endet. Der eigentliche Nutzen entsteht dort, wo Systeme gemeinsam mit den Menschen im Unternehmen weiterentwickelt und an die Realität des Arbeitsalltags angepasst werden.
Seit 1998 ist unser Standort in Blieskastel – mitten im wunderschönen Saarland. Hier vereinen wir Tradition und Innovation. Unser Standort ist nicht nur das Herzstück unserer Unternehmung, sondern auch der Ort, an dem aus Leidenschaft für Akustik erstklassige Produkte entstehen – von der ersten Idee bis zur finalen Umsetzung.
